1. Для сварочного напряжения мы должны разработать концепцию. Независимо от того, какие термины используются (например, сварка, наплавка, сварка распылением, плакирование и т. Д.), Он отливается на металлической основе при нагревании. Затем, от нагрева до литья, а затем до охлаждения, необходимо создать напряжение. Помимо очень специальных материалов, наиболее важным фактором является напряжение усадки. Различные методы сварки лазерной наплавки отличаются режимом нагрева, скоростью, наполняющим материалом и некоторыми другими условиями. Следовательно, уменьшение влияния этого напряжения на матрицу и литой слой является важным аспектом, который необходимо учитывать при оценке качества сварки. На мой взгляд, усадочного напряжения невозможно избежать, поэтому снятие напряжения является ключом к решению проблемы сварочного напряжения. Другими словами, где снимается усадочное напряжение и как распределять напряжение от матрицы к зоне литья - вот проблемы, которые нам нужны и которые мы можем решить.
2. Причина, по которой деформация лазерной наплавки мала, заключается в том, что площадь литья мала, переходная зона мала, а усадка мала.
Тогда сила усадки, создаваемая материалом в процессе усадки, недостаточна для деформации всего тела, что является причиной того, что лазерная оболочка не деформируется (поэтому деформация будет возникать, когда размер тела слишком мал), что также является причиной преимущество лазерной наплавки. Итак, где же сварочное напряжение? В основном выпускается в области литья и перехода. Тогда возникают две проблемы
Во-первых, в зоне литья легко могут возникнуть трещины, поэтому пластичность материала требуется для лазерной наплавки, такой как порошок на основе никеля;
Во-вторых, напряжение в переходной зоне велико. Из-за быстрого нагрева и охлаждения в процессе лазерной наплавки размер переходной зоны слишком мал, что приводит к концентрации напряжений в этой области, что влияет на связывающий эффект лазерной наплавки. Особенно, когда механические свойства основы и сварочного материала сильно различаются, тенденция более серьезная, и даже возникает явление выпадения. Поэтому особое внимание следует уделять материалу и расчету толщины переходного слоя при лазерной наплавке.
3. Существует три основных причины, по которым при плазменной лазерной наплавке не возникают трещины, поры и другие дефекты.
Во-первых, плазма в качестве источника тепла для наплавки (наплавки) и сварки под флюсом в среде защитного газа, а другое тепло более концентрировано, стабильность ионной дуги лучше, нет потерь при плавлении электрода, выходное тепло равномерное, легко регулируемое, так что Распределение тепла в зоне разливки равномерное, плавление материала полностью равномерное, количество плавающего шлака с отходящим воздухом достаточно, и распределение напряжения сжатия равномерное.
Во-вторых, из-за высокой точности управления плазменным оборудованием контроль зоны литья и переходной зоны удобен, однородность хорошая, а распределение напряжений легче контролировать и разумно.
В-третьих, для защиты аргоном не нужны различные добавки, нет проблем с водородом и окислением. Таким образом, плазменная наплавка (наплавка) больше подходит для литья больших площадей, большой толщины, высококачественной твердой поверхности (например, высокомарганцевых, высокохромистых керамических материалов и т. Д.) И подходит для изготовления износостойких пластин, клапанов, роликов. , и т.д.
О лазерной наплавке и плазменной наплавке многие коллеги опубликовали множество статей, в большинстве из которых подчеркиваются преимущества лазера, что также является нашей целью. Однако большинство из них оценивается металлографическим анализом.
Но у всего есть свои две стороны, у лазерной наплавки тоже есть свои недостатки. С технологической точки зрения существует множество ограничений, в реальном производстве необходимы более высокие операционные навыки, что создает трудности для многих клиентов. На мой взгляд, основная причина заключается в том, что время плавления слоя оболочки, вызванное быстрым нагревом и охлаждением, слишком короткое, что приводит к большой разнице между внешним и внутренним краем пятна, неравномерному формированию структуры, неравномерному распределению напряжений, недостаточному количеству окалины выхлопных газов, неравномерности твердость, легкое образование пор и шлаковых включений и т. д., что затрудняет получение идеального плакирующего слоя с большой площадью, особенно лазером YAG. Поэтому при выборе материала и эксплуатации лазерной наплавки следует соблюдать особую осторожность. По сравнению с лазерной наплавкой плазменная наплавка имеет больший подвод тепла и большую деформацию, чем лазер. Тем не менее, он обладает преимуществами полного плавления, равномерного распределения твердости, полного выброса окалины, широкого выбора материалов, простоты эксплуатации, легкости получения относительно хорошего общего плакирующего слоя, низкой стоимости и хороших преимуществ. Поэтому он имеет очевидные преимущества при большой площади и большой толщине облицовки.
