В последние годы под руководством национальной политики в области энергосбережения и защиты окружающей среды, а также технологических преобразований и модернизации, традиционные технологии хромирования постоянно исследуются и развиваются, а уровень защиты окружающей среды производственного процесса был существенно улучшен для реализации интеллектуальных технологий. производство и экологичное производство. Как передовая технология восстановления окружающей среды, сверхвысокоскоростная технология лазерной наплавки появляется в соответствии с требованиями времени, что открывает новый выход.
Шесть преимуществ сверхскоростной лазерной наплавки: 1
Высокая эффективность: в традиционном процессе лазерной наплавки скорость линии облицовки обычно составляет 600-1000 мм / мин, эффективность облицовки обычно составляет 0,15 м2 / ч, в то время как скорость линии высокоскоростной лазерной облицовки может достигать 20-150 м / мин, Эффективность облицовки может достигать 0,5-2 м2 / ч, а общая эффективность обработки в 3-5 раз выше, чем у традиционной облицовки.
Низкая стоимость механической обработки: следующие этапы обработки покрытия, полученного традиционной лазерной наплавкой, включают черновое точение и тонкое шлифование, в то время как покрытие, полученное с помощью высокоскоростной лазерной наплавки, имеет меньший припуск на обработку и яркую поверхность и требует только тонкого шлифования, что значительно экономит стоимость (стоимость материалов, стоимость обработки и временные затраты) в определенной степени. Покрытие компактное и гладкое, толщина однослойного покрытия может достигать 0,15 мм с помощью высокоскоростной лазерной наплавки, а толщину покрытия можно регулировать от 0,15 до 0,5 мм (однослойный), регулируя параметры процесса. Толщина покрытия в основном зависит от параметров процесса, таких как скорость плакирования и скорость подачи порошка.
Небольшое тепловложение: высокоскоростная лазерная наплавка имеет небольшой подвод тепла и небольшую тепловую деформацию, что позволяет обрабатывать тонкостенные и мелкие детали. В традиционном процессе лазерной наплавки большая часть лазерной энергии сосредоточена на подложке и слое оболочки. В это время из-за несоответствия теплового расширения и других физических свойств материала легко вызвать концентрацию напряжений в покрытии. Некоторые покрытия с высокой твердостью легко растрескиваются в процессе плакирования. В процессе сверхскоростной лазерной наплавки 80% лазерной энергии воздействует на порошок, поэтому деформационное покрытие основы имеет меньшее остаточное напряжение, и покрытие нелегко растрескать.
Металлургическое связывание: сверхвысокоскоростное лазерное наплавление может обеспечить металлургическое соединение между матрицей и слоем сплава. Результаты испытания на разрыв и 600-тонного пресса показывают, что отслоения и скалывания нет.
Высокий коэффициент разбавления: большое количество элементов в подложке диффундирует вверх, что влияет на общие характеристики покрытия (твердость, коррозионную стойкость), что всегда было серьезной проблемой при лазерной наплавке. Когда покрытие высокой твердости наносится на стальную поверхность, твердость покрытия легко уменьшить. Однако эти проблемы больше не будут возникать при наплавке с помощью высокоскоростного лазера, поскольку коэффициент разбавления наплавки с помощью высокоскоростного лазера намного ниже, чем у традиционной наплавки, большое количество энергии сконцентрировано на порошке, а элементы в подложка не имеет достаточной тепловой движущей силы для диффузии в покрытие, поэтому она широко используется.Плотность мощности лазера высокая, что может использоваться для плакирования порошковых материалов с высокой температурой плавления, а также может реализовывать поверхностное упрочнение меди, алюминия, титан и другие материалы из цветных металлов.
Лазерная наплавка в основном используется при модификации поверхности материалов (роликов и шестерен), ремонте поверхностей изделий (ротор и шестерни) и изготовлении прототипов. Благодаря постоянной технической оптимизации, технология может найти широкое применение в угольной, металлургической, оффшорной, бумажной, гражданской, автомобильной, судовой, нефтяной, аэрокосмической промышленности.
