С быстрым развитием современных электронных информационных технологий формы упаковки интегральных микросхем постоянно появляются, а плотность упаковки становится все выше и выше, что значительно способствует развитию электронных продуктов в направлении многофункциональных, высокопроизводительных, высокая надежность и низкая стоимость. На сегодняшний день в производстве сборки электроники распространены технология сквозного монтажа (THT) и технология поверхностного монтажа (SMT). Они широко используются в процессах PCBA и имеют свои преимущества или технические области.
Поскольку электронные сборки становятся все более плотными, некоторые вставки со сквозными отверстиями невозможно припаять традиционной волновой пайкой. Появление технологии селективной лазерной пайки, по-видимому, является особой формой технологии селективной пайки, разработанной для удовлетворения требований разработки сварки компонентов через отверстия. Этот процесс можно использовать вместо пайки волной, а также использовать индивидуально. Параметры процесса паяных соединений оптимизированы для достижения наилучшего качества сварки.
Эволюция процессов пайки компонентов со сквозными отверстиями
В процессе развития современной электронной сварочной технологии произошли два исторических изменения:
Впервые происходит переход от технологии пайки через отверстия к технологии пайки поверхностного монтажа; второй раз — это переход от технологии свинцовой пайки к технологии бессвинцовой пайки.
Эволюция сварочных технологий непосредственно приносит два результата:
Во-первых, на печатных платах необходимо приваривать все меньше и меньше сквозных компонентов; во-вторых, детали со сквозными отверстиями (особенно детали с большой теплоемкостью или детали с мелким шагом) становится все труднее сваривать, особенно это касается высококачественных компонентов, не содержащих свинца. Изделия с требованиями к надежности.
Давайте посмотрим на новые задачи, стоящие перед мировой индустрией сборки электроники:
Глобальная конкуренция вынуждает производителей выводить продукцию на рынок в более короткие сроки, чтобы удовлетворить меняющиеся требования покупателей; сезонные изменения спроса на продукцию требуют гибких производственных концепций; глобальная конкуренция вынуждает производителей улучшать качество на основе снижения эксплуатационных расходов; Производство без свинца является общей тенденцией. Вышеупомянутые проблемы естественным образом отражаются на выборе методов производства и оборудования, что также является основной причиной того, что селективная лазерная пайка в последние годы развивалась быстрее, чем другие методы сварки; Конечно, наступление эры без свинца также способствует ее развитию и еще один важный фактор.
Лазерный паяльный станок — одно из производственных оборудований, используемых при производстве различных электронных компонентов. Этот процесс включает в себя пайку определенных электронных компонентов на печатные платы, не затрагивая другие области платы, обычно связанные с печатными платами. Обычно это достигается посредством трех процессов: смачивания, диффузии и металлургии. Припой постепенно диффундирует к металлической контактной площадке на печатной плате, образуя слой сплава на поверхности контакта между припоем и металлической контактной площадкой, так что они прочно соединяются. С помощью устройства программирования оборудования выборочная сварка производится поочередно для каждого паяного соединения.
Преимущества лазерных паяльных аппаратов в электронном производстве
1. Бесконтактная обработка, отсутствие стресса, отсутствие загрязнения;
2. Лазерная пайка отличается высоким качеством и стабильностью, паяные соединения полностью заполнены, а оловянные шарики не остаются;
3. Лазерная пайка облегчает автоматизацию;
4. Оборудование имеет низкое энергопотребление, является энергосберегающим и экологически чистым, имеет низкие затраты на расходные материалы и низкие затраты на техническое обслуживание;
5. Совместим с более крупными и прецизионными накладками, наименьший размер накладки составляет до 60 мкм, что упрощает выполнение точной сварки;
6. Процесс прост и может быть выполнен за одну сварочную операцию. Нет необходимости распылять/печатать флюс и последующие процессы очистки.
